På jakt efter den ultimata skidan
Det finns få saker som är mer omstritt i skidsamhället än hur man bygger en bra skida. Alla vet vad som är bäst och kan troligtvis bevisa det med överväldigande argument också. Freeride begav sig till Extrems skidfabrik i Såå, utanför Åre, för att höra Sveriges enda kvarvarande skidtillverkares tankar kring twintip, kärnor och fiberstrukturer. Här hävdar man bland annat att det inte finns porer i belag.
Extrem började göra skidor på hobbynivå 1998. Det var ”back in the days” då begreppet Freeride myntades och folk lyfte på ögonbrynen över ”otroligt” breda skidor med midjemått upp emot hiskeliga 70 mm. Målet för Stefan Cederberg och Patrik Söderlund, Extrems grundare, var att börja bygga skidor som var optimala för det mesta på berget. Sex år senare har erfarenheten gett en större ödmjukhet – det kommer snudd på aldrig gå att skapa den absoluta allroundskidan.
Det färdiga resultatet.
Sedan Edsbyn lade ner sin tillverkning i slutet av 1990-talet är Extrem den enda kvarvarande, svenska skidtillverkaren. Idag är man fem man på produktion. 1000 par skidor lämnar fabriken varje år. Och det har, erkänner Patrik Söderlund som är produktionsansvarig, varit en intensiv utveckling sedan starten; de skidor som under åren blev dåliga lärde man sig av och de som blev bra vidareutvecklades. När Freeride träffar Patrik med kompanjoner i kaffepausen efter säsongen är fräsmaskinerna i verkstaden tysta och robotarna står på standby. Det är hjärnornas och idéernas tid nu; bland annat håller de nya skidorna Big O och Sweet O på att tänkas och provåkas fram. Fram växer nya twintip-skidor i tidens back country-anda som ska ersätta Big Blocken.
– Vi ser två tydliga trender inom friåkningsskidor. Rejäla twintips eller två meter långa plankor, gärna med split tail. Båda har sina för- och nackdelar. Twintippen ger mycket snö under tailen så att skidan trycks uppåt och får ett bättre flyt. Längre skidor är oslagbart fartstabila; med en splittail sjunker skidan ner baktill vilket gör att man får en mer neutral position i pjäxorna.
– Extrem inriktar sig framöver på twintip; det står för en större allsidighet som ligger i linje med vårt snowboardarv. Brädmentaliteten har rotat sig i back country-åkningen; det är mer av surftänk där man använder naturen som ”vågor”. Men sedan finns det givetvis de som jagar fallinje och tycker att ju snabbare desto bättre. Där kommer plankorna alltid att vara svårslagna, menar Patrik.
Hur går det då till när Extrem bygger skida? Förenklat kan det gå till på följande sätt.
Först ritas skidan upp sett från ett uppifrån-perspektiv; varje del av skidan (t ex kärnan) skissas för sig och får de mått som ger skidan dess specifika karaktär, t ex hur böjlig den ska vara.
Alla skidor byggs upp i aluminiumformar.
Därefter programmeras fabrikens CNC-fräs för att fräsa ut en passande aluminiumform för skidan. Vakumfixturer tas fram för att bearbeta skidans kärna. Kärnans profil är avgörande för skidans kommande egenskaper; en kärna som är en tiondel tjockare på skidans mitt blir direkt styvare. Men det är inte bara kärnans dimensioner som är avgörande, även materialval och sammansättning spelar in. Det är här som vetenskapen börjar på allvar.
Extrem bygger idag enbart med träkärnor; de är visserligen dyrare men anses ha en längre livslängd. I branschen i övrigt är förekommer även bland annat varianter på spårat trä och skum som kärnmaterial.
Kärnan består av lammellimmat trä med ABS-sidokanter.
– Oftast laminerar vi kärnan med kolfiber. Här kommer ytterligare val in i bilden. Kolfiber kan nämligen ha olika vikter, alltså tjocklek, och olika riktningar, fortsätter Patrik.
Med ett laminat med mer längsgående fibrer får skidan en hårdare flex (längsgående böjkurva) medan mer tvärgående fibrer ger en vridstyvare skida (tvärgående böjkurva). Extrem väljer oftast en fiberstruktur med 60 procent längsgående fibrer och 40 procent tvärgående, detta för att få en stabil skida. Dessutom blandar man upp strukturen med 45-gradigt tvärgående fibrer (så kallad triaxial struktur) för att få bättre vridstyvhet. Mycket av skidans själ ligger häri; flexen påverkar stabiliteten och vridstyvheten skidans isgrepp.
Ett lager av gummimembran läggs på för att dämpa och stabilisera skidan.
Utanpå kärnan blandas sedan lager med glasfiber med lager av gummi. Sammanlagt består en skida av cirka 13 olika lager – från belag till cap.
I grund och botten finns det två skolor för hur lagren sedan sätts samman till en helhet. I en capkonstruktion omsluter ett glasfiberlager kärnan och laminaten längs skidans långsida och bildar en u-balk. Det skapar en självbärande konstruktion (monocok) som ger en styvare skida. Nackdelen är att ett hårt slag mot skidans kant kan göra att glasfibret släpper från stålkanten. Den andra skolan bygger efter den så kallade sandwich-konstruktionen. Här läggs en limmad plastkant utanpå kärnan.
– Sandwich-konstruktionen har blivit allt populärare, mycket på grund av de möjligheter till vidareutveckling och ”custom made” av skidan som den för med sig, berättar Patrik.
Innan besöket i Såå-fabriken är över går det inte att undgå att prata lite belag. Inte ett så sexigt samtalsämne kanske, men det skruvar till ordentlig när Patrik plötsligt slår på stora ”debatt-trumman”:
– Det finns inga porer i belag. Att valla en skida kan liknas vid att hälla socker i kaffet. Efter x antal bitar landar allt socker på botten eftersom sockret bara kan lösa sig till en viss grad i kaffet. Enligt den ledande belagtillverkaren Petex kan ett standardbelag bara absorbera 1,3 mg valla per kvadratcentimeter belag. Det innebär i praktiken cirka 2 gram valla på en normal skida. Då är det inte tal om att vallan tränger igenom belaget. Om vallan skulle tränga igenom belaget och nå limfogen skulle förresten belaget lossna ganska fort från skidan, manar Patrik Söderlund.
Diskussionerna kring och jakten efter den ultimata skidan lär gå vidare.
